Selección de sensores de nivel a prueba de corrosión y explosión para mayor seguridad

Entendemos que operar en entornos industriales peligrosos exige una atención meticulosa a la seguridad y a la fiabilidad de los equipos. He observado de primera mano el papel fundamental que desempeñan los sensores de nivel correctamente seleccionados a la hora de evitar fallos catastróficos y garantizar la continuidad operativa. Nuestra experiencia nos guía en la identificación de los retos específicos que plantean las atmósferas corrosivas y explosivas. Nuestro objetivo es proporcionarle información exhaustiva que le ayude a tomar decisiones fundamentadas para sus aplicaciones.

Comprender la necesidad crítica de sensores de nivel especializados

En los procesos industriales intervienen a menudo sustancias peligrosas que pueden ser tanto corrosivas como explosivas. Una medición de nivel precisa y fiable en estos entornos es primordial para la seguridad, la protección del medio ambiente y la eficacia operativa. El fallo de un sensor estándar en tales condiciones puede acarrear graves consecuencias, como daños en los equipos, contaminación ambiental, lesiones a los trabajadores o incluso víctimas mortales. Por ello, los sensores de nivel especializados no son una mera opción, sino una necesidad.

1. Los peligros inherentes a los entornos corrosivos y explosivos

Los entornos corrosivos contienen sustancias químicas que degradan los materiales con el tiempo, comprometiendo la integridad estructural y la funcionalidad de los sensores. Esta degradación puede provocar fugas, fallos en los sensores y lecturas inexactas. Los entornos explosivos, caracterizados por la presencia de gases inflamables, vapores, nieblas o polvos combustibles, suponen un riesgo de ignición si los equipos eléctricos generan chispas o calor excesivo. La combinación de estos dos peligros crea un escenario excepcionalmente difícil en el que el equipo estándar es simplemente inadecuado. A menudo nos enfrentamos a estos retos en las industrias química, petrolera, farmacéutica y del gas.

2. Cumplimiento de la normativa y normas de seguridad (ATEX, IECEx, NEMA)

Cumplir las estrictas normas reglamentarias y de seguridad no es negociable cuando se trabaja en entornos peligrosos. Estas normas garantizan que los equipos se diseñan, fabrican y prueban para minimizar los riesgos.

• ATEX (Atmósferas Explosivas): Esta directiva europea impone requisitos de seguridad para los aparatos y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas. Clasifica las áreas peligrosas en zonas en función de la frecuencia y duración de las atmósferas explosivas.
• IECEx (Sistema de la Comisión Electrotécnica Internacional para la certificación de conformidad con las normas relativas a los aparatos utilizados en atmósferas explosivas): IECEx es un sistema internacional que facilita el comercio mundial de equipos para su uso en zonas peligrosas proporcionando un sistema de certificación armonizado. Esta certificación garantiza un nivel de seguridad uniforme en todo el mundo.
• NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos): Las normas NEMA definen varios tipos de envolventes para equipos eléctricos, especificando su capacidad de protección contra riesgos ambientales como el polvo, el agua y la corrosión, así como de protección contra explosiones.

El cumplimiento de estas normas no es sólo un requisito legal; es un aspecto fundamental de un funcionamiento industrial responsable. Elegir equipos certificados demuestra un compromiso con la seguridad. Si está interesado, consulte Seguridad en zonas peligrosas: Uso de sensores a prueba de explosiones.

3. Impacto económico de una selección inadecuada de sensores

Las repercusiones económicas de la selección de sensores inadecuados van mucho más allá del coste de compra inicial. Una selección inadecuada de sensores puede dar lugar a:

• Aumento de los costes de mantenimiento y sustitución: Los medios corrosivos pueden destruir rápidamente los sensores no resistentes, lo que requiere sustituciones frecuentes y costosos tiempos de inactividad.
• Pérdidas de producción: Los fallos de los sensores pueden detener la producción, lo que se traduce en importantes pérdidas económicas por incumplimiento de cuotas y retrasos operativos.
• Multas medioambientales y costes de limpieza: Las fugas o vertidos causados por fallos de los sensores pueden provocar graves daños medioambientales, lo que conlleva cuantiosas multas y costosas operaciones de limpieza.
• Daños a la reputación: Los accidentes debidos a fallos de los equipos pueden dañar gravemente la reputación de una empresa, afectando a la confianza de los clientes y al valor de mercado.

Invertir desde el principio en los sensores de nivel anticorrosión y antideflagrantes adecuados es una estrategia rentable que protege los activos, el personal y el medio ambiente.

Consideraciones clave para la selección de sensores de nivel resistentes a la corrosión

La selección de un sensor de nivel resistente a la corrosión requiere un conocimiento profundo del medio de proceso y de los materiales que pueden soportar su ataque químico.

1. Compatibilidad del material con los medios del proceso

El factor más crítico en la resistencia a la corrosión es la compatibilidad de las partes húmedas del sensor con los medios del proceso. Las sustancias químicas reaccionan de forma diferente con los distintos materiales. Por ejemplo, los ácidos o bases fuertes requieren materiales muy resistentes, mientras que las sustancias más suaves permiten elegir materiales más amplios. Siempre recomendamos consultar las tablas de compatibilidad química y, si es necesario, realizar pruebas de compatibilidad. El objetivo es garantizar que el material del sensor permanezca intacto y funcional durante toda su vida útil.

2. Materiales comunes resistentes a la corrosión (SS316L, PP, PTFE, PVDF)

Varios materiales ofrecen una excelente resistencia a la corrosión, cada uno con puntos fuertes y aplicaciones específicas:

• Acero inoxidable SS316L: Este acero inoxidable austenítico contiene molibdeno, que mejora su resistencia a la corrosión por picaduras y fisuras, especialmente en ambientes clorados. Se utiliza mucho en procesos químicos y aplicaciones marinas.
• PP (polipropileno): Polímero termoplástico conocido por su excelente resistencia a una amplia gama de productos químicos, incluidos ácidos, bases y disolventes orgánicos. Es ligero y rentable, por lo que resulta adecuado para muchas aplicaciones industriales.
• PTFE (Politetrafluoroetileno): Conocido comúnmente como teflón, el PTFE ofrece una excepcional inercia química y resistencia a casi todos los medios corrosivos, incluidos ácidos y bases fuertes, a altas temperaturas. Sus propiedades antiadherentes también evitan las incrustaciones.
• PVDF (fluoruro de polivinilideno): Este fluoropolímero ofrece una gran resistencia a los productos químicos, la abrasión y la radiación UV. Suele utilizarse en aplicaciones con productos químicos agresivos y requisitos de alta pureza.

Elegir el material adecuado garantiza la longevidad y precisión del sensor.

3. Comprender los diferentes tipos de corrosión y sus efectos en los sensores.

La corrosión no es un fenómeno singular; se manifiesta de varias formas, cada una con efectos distintos sobre los materiales de los sensores:

• Corrosión uniforme: Se trata de un ataque general sobre toda la superficie del material, que conduce a un adelgazamiento relativamente uniforme.
• Corrosión por picaduras: Corrosión localizada que crea pequeños agujeros o "picaduras" en el material y que suele producirse en soluciones estancadas o en presencia de cloruros.
• Corrosión por grietas: Se produce en espacios reducidos, como debajo de juntas o cabezas de tornillos, donde el agotamiento del oxígeno y los cambios de pH pueden acelerar la corrosión.
• Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC): La combinación de esfuerzos de tracción y un entorno corrosivo provoca grietas en el material.
• Corrosión galvánica: Se produce cuando dos metales distintos están en contacto eléctrico en un electrolito corrosivo, y uno de los metales se corroe preferentemente.

Comprender estos tipos ayuda a seleccionar materiales que resistan específicamente los mecanismos corrosivos previstos en su aplicación.

4. Soluciones de Pokcenser para entornos corrosivos

En Pokcenser Automation, ofrecemos una gama de sensores de nivel específicamente diseñados para soportar entornos corrosivos. Por ejemplo, nuestro transmisor de nivel hidrostático PWP412-T3 está fabricado totalmente en acero inoxidable, con carcasa SUS304 o SS316L y núcleo de sensor piezorresistivo difuso de silicio SS316L. Este diseño garantiza la durabilidad y un rendimiento fiable en condiciones químicas adversas. También ofrecemos sensores ultrasónicos especializados como el PWL-U201 y el PWL-U202, que pueden personalizarse con revestimientos protectores o materiales de carcasa para mejorar la resistencia química.

Factores esenciales para la selección de sensores de nivel a prueba de explosiones

La protección contra explosiones es fundamental en las industrias que manipulan sustancias inflamables. La selección adecuada de sensores de nivel antideflagrantes mitiga el riesgo de ignición.

1. Clasificación de las zonas peligrosas (Zonas, Divisiones)

Las zonas peligrosas se clasifican en función de la probabilidad y la presencia de sustancias inflamables. Comprender estas clasificaciones es crucial para seleccionar equipos con la certificación adecuada.

• Zonas (IECEx/ATEX):
  • Zona 0 (Gas) / Zona 20 (Polvo): Zonas en las que una atmósfera explosiva está presente de forma continua o durante largos periodos.
  • Zona 1 (Gas) / Zona 21 (Polvo): Zonas en las que es probable que se produzca una atmósfera explosiva en condiciones normales de funcionamiento.
  • Zona 2 (Gas) / Zona 22 (Polvo): Zonas en las que no es probable que se produzca una atmósfera explosiva en condiciones normales de funcionamiento y, si se produce, sólo persistirá durante un breve período.
• Divisiones (Norteamérica - NEC/CEC):
  • División 1: Zonas en las que pueden existir concentraciones peligrosas de gases, vapores o líquidos inflamables en condiciones normales de funcionamiento.
  • División 2: Áreas en las que se manipulan, procesan o utilizan materiales peligrosos, pero que normalmente están confinados en contenedores o sistemas cerrados.

La certificación del sensor debe ser igual o superior a la clasificación de la zona peligrosa en la que se instalará.

2. Conceptos de protección contra explosiones (seguridad intrínseca, antideflagrante, no incendiaria)

Para evitar las explosiones se emplean diversos conceptos de protección:

• Intrínsecamente seguro (Ex i): Este método limita la energía eléctrica y térmica a un nivel demasiado bajo para encender una atmósfera explosiva. Suele preferirse para la instrumentación por su seguridad y facilidad de mantenimiento.
• Ignífugo (Ex d): Las envolventes están diseñadas para contener una explosión interna e impedir su transmisión a la atmósfera explosiva externa. Son robustas y pueden soportar altas presiones internas.
• No incendiario (Ex nA/nC): El equipo está diseñado para no encender una atmósfera inflamable en condiciones normales de funcionamiento. Se suele utilizar en áreas de Zona 2 o División 2.
• Presurizado (Ex p): Un recinto se mantiene a una presión superior a la de la atmósfera exterior, lo que impide la entrada de sustancias inflamables.

Cada concepto tiene consideraciones específicas de diseño y aplicación.

3. Requisitos de certificación y marcado (ATEX, IECEx)

Los equipos antideflagrantes certificados llevan marcas específicas que indican su conformidad. Estas marcas suelen incluir:

• Grupo y categoría: Especifica el tipo de atmósfera peligrosa (por ejemplo, Grupo II para gases, Categoría 1 para Zona 0).
• Tipo de protección: Indica el método de protección contra explosiones (por ejemplo, Ex ia para intrínsecamente seguro, Ex db para antideflagrante).
• Grupo del gas: Clasifica las características de inflamabilidad de los gases (por ejemplo, IIB, IIC).
• Clase de temperatura: Define la temperatura superficial máxima que puede alcanzar el equipo (por ejemplo, T4, T6).

Comprender estas marcas es vital para garantizar que se utiliza el sensor correcto en la zona peligrosa adecuada. Por ejemplo, nuestro transmisor de nivel hidrostático PWP412-T3 ofrece una clasificación opcional a prueba de explosiones Exia II CT6, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones exigentes.

4. Características de diseño de los sensores de nivel antideflagrantes

Los sensores de nivel a prueba de explosiones incorporan características de diseño específicas para garantizar la seguridad:

• Recintos robustos: A menudo se fabrican con materiales resistentes, como aluminio fundido o acero inoxidable, diseñados para contener cualquier explosión interna.
• Sellado y estanqueidad: Evita la entrada de gases o polvos inflamables en los componentes eléctricos del sensor.
• Prensaestopas: Accesorios especializados que garantizan una conexión ignífuga o intrínsecamente segura para cables eléctricos.
• Encapsulación de componentes: Los componentes eléctricos críticos pueden encapsularse en un compuesto de encapsulado para evitar que las chispas lleguen a la atmósfera peligrosa.

Estas características contribuyen colectivamente a la capacidad del sensor para funcionar con seguridad en entornos explosivos.

5. Ofertas de sensores de nivel antideflagrantes de Pokcenser

Pokcenser Automation ofrece una amplia gama de sensores de nivel a prueba de explosiones. Nuestros transmisores de nivel ultrasónicos PWL-U201 y PWL-U202 están disponibles con clasificación antideflagrante ExiaII CT4Ga y Ex db mb IICT6 Gb, lo que los hace adecuados para diversas ubicaciones peligrosas, incluidas aquellas con gases y vapores inflamables. El transmisor de nivel hidrostático PWP412-T3 también ofrece una clasificación opcional Exia II CT6, que garantiza una medición de nivel segura y fiable en aplicaciones de almacenamiento de líquidos potencialmente explosivos. Estos sensores están rigurosamente probados y certificados para cumplir las normas de seguridad internacionales.

Tipos de sensores de nivel y su idoneidad en aplicaciones peligrosas

La elección de la tecnología de detección de nivel depende en gran medida de la aplicación específica, incluidas las propiedades del medio, la precisión requerida y las condiciones ambientales.

1. Sensores de nivel ultrasónicos (por ejemplo, PWL-U201, PWL-U202) en zonas peligrosas

Los sensores de nivel ultrasónicos funcionan emitiendo ondas sonoras y midiendo el tiempo que tarda en volver el eco. Este método sin contacto es ideal para líquidos corrosivos, ya que el sensor no entra en contacto directo con el medio.

• Ventajas: Medición sin contacto, apto para líquidos corrosivos, sin piezas móviles, instalación relativamente sencilla. Nuestros modelos PWL-U201 y PWL-U202 ofrecen pequeñas zonas ciegas y alta precisión, lo que los hace versátiles para diversos tamaños de depósitos. También cuentan con certificaciones antideflagrantes (ExiaII CT4Ga, Ex db mb IICT6 Gb).
• Limitaciones: El rendimiento puede verse afectado por la espuma, los vapores pesados, la turbulencia y las variaciones extremas de temperatura. No apto para aplicaciones de vacío o alta presión.

Para más información Sensores de nivel por radar frente a ultrasonidos: Guía de selección útil.

2. Transmisores de nivel hidrostáticos (por ejemplo, PWP412-T3) para líquidos corrosivos

Los transmisores de nivel hidrostáticos miden la presión ejercida por la columna de líquido, que es directamente proporcional al nivel de líquido. Las versiones sumergibles se utilizan habitualmente para la medición continua del nivel en depósitos o masas de agua abiertas.

• Ventajas: Alta precisión y fiabilidad, apto para una amplia gama de líquidos, incluidos los corrosivos (con la selección de material adecuada), no se ve afectado por la espuma ni el vapor. Nuestro PWP412-T3 está fabricado totalmente en acero inoxidable (SS316L) y cuenta con la clasificación opcional Exia II CT6, lo que lo hace muy robusto para aplicaciones de nivel de líquidos corrosivos y peligrosos.
• Limitaciones: Requiere contacto directo con el medio, susceptible de atascarse en líquidos muy viscosos o lodosos, los cambios de densidad en el líquido pueden afectar a la precisión.

Para aplicaciones que requieren una medición precisa del nivel de líquido en condiciones adversas, transmisores de nivel sumergibles suelen ser la opción preferida.

3. Otras tecnologías de detección de nivel y sus limitaciones de aplicación

Aunque los sensores ultrasónicos e hidrostáticos son habituales, existen otras tecnologías, cada una con su propio conjunto de ventajas y limitaciones en entornos peligrosos:

• Sensores de nivel por radar: Similares a los ultrasonidos, pero utilizan microondas. Se ven menos afectados por la temperatura, la presión y el vapor. Sin embargo, pueden ser más caros y requieren condiciones de montaje específicas.
• Sensores de nivel capacitivos: Mide los cambios en la capacitancia a medida que varía el nivel del líquido. Adecuado para una amplia gama de líquidos y sólidos, pero la compatibilidad de materiales es crucial para los medios corrosivos, y la acumulación puede afectar a la precisión.
• Sensores de nivel de flotador: Dispositivos mecánicos sencillos y fiables. Sin embargo, las piezas móviles pueden desgastarse y, por lo general, no son adecuados para líquidos muy corrosivos o viscosos sin materiales especializados.
• Sensores de nivel magnetostrictivos: Ofrecen una gran precisión y son adecuados para líquidos limpios. Son menos comunes en entornos altamente corrosivos o explosivos debido a limitaciones de material y diseño.

4. Ventajas e inconvenientes de cada tipo de sensor en condiciones peligrosas específicas

Elegir el sensor óptimo implica sopesar estos factores con las exigencias específicas de su aplicación. Nuestro equipo está especializado en ayudar a los clientes a tomar estas decisiones.

Instalación, mantenimiento y fiabilidad a largo plazo

Una instalación adecuada y un mantenimiento diligente son cruciales para garantizar la fiabilidad y seguridad a largo plazo de los sensores de nivel a prueba de corrosión y explosiones.

1. Mejores prácticas para la instalación de sensores de nivel especializados

La instalación en zonas peligrosas requiere el estricto cumplimiento de los planos certificados y las normativas locales.

1. Siga las directrices del fabricante: Consulte siempre el manual de instalación del fabricante del sensor para obtener instrucciones específicas.
2. Utilice componentes certificados: Asegúrese de que todos los componentes asociados, como cableado, conductos y barreras, también estén certificados para la clasificación de zona peligrosa.
3. Conexión a tierra adecuada: Establezca una conexión a tierra adecuada para evitar la acumulación de electricidad estática y garantizar la seguridad eléctrica.
4. Gestión de cables: Utilice prensaestopas adecuados y asegúrese de que los cables están protegidos de daños mecánicos y de la exposición a productos químicos.
5. Ventilación (para algunos tipos): Garantice una ventilación adecuada para determinados conceptos de protección, como los recintos presurizados.
6. Accesibilidad: Instale los sensores en lugares que permitan un acceso fácil y seguro para su mantenimiento e inspección sin comprometer la seguridad.

Una instalación incorrecta puede anular las características de seguridad de los equipos certificados.

2. Mantenimiento e inspección rutinarios para garantizar la seguridad y la longevidad.

El mantenimiento y la inspección periódicos son vitales para detectar posibles problemas antes de que se agraven.

1. Inspección visual: Compruebe periódicamente si hay signos de corrosión, daños físicos, conexiones sueltas o acumulaciones en el sensor.
2. Comprobaciones de funcionalidad: Verifique las lecturas del sensor con niveles conocidos y realice comprobaciones de calibración según las recomendaciones del fabricante.
3. Integridad de cables y armarios: Inspeccione los cables en busca de desgaste y asegúrese de que las carcasas están correctamente selladas y libres de daños.
4. Verificación de la certificación: Confirme que todas las certificaciones siguen siendo válidas y que no se han realizado modificaciones no autorizadas.
5. Documentación: Mantener registros detallados de todas las inspecciones, actividades de mantenimiento y cualquier reparación realizada.

El mantenimiento proactivo prolonga la vida útil del sensor y mantiene el cumplimiento de las normas de seguridad.

3. Resolución de problemas comunes en entornos peligrosos

La resolución de problemas en entornos peligrosos requiere formación y procedimientos especializados para garantizar la seguridad.

• Lecturas inexactas: Compruebe si hay suciedad en el sensor, desviación de la calibración o interferencias de las condiciones del proceso (por ejemplo, espuma en los sensores ultrasónicos, cambios de densidad en los sensores hidrostáticos).
• Sin salida: Verifique la alimentación eléctrica, las conexiones del cableado y la integridad de los fusibles internos. Asegúrese de que el sensor está correctamente configurado.
• Funcionamiento intermitente: Busque conexiones sueltas, interferencias electromagnéticas o factores ambientales que afecten al rendimiento del sensor.
• Señales de corrosión: Si se observa corrosión, identifique la causa raíz (por ejemplo, incompatibilidad de materiales, fisura en el revestimiento protector) y sustituya los componentes afectados por alternativas más resistentes.

Siga siempre los procedimientos de bloqueo/etiquetado y los protocolos de seguridad antes de intentar solucionar problemas en zonas peligrosas.

4. Garantizar la integridad operativa y el cumplimiento a largo plazo

La integridad operativa a largo plazo depende de un compromiso continuo con la seguridad y el cumplimiento de la normativa.

• Formación regular: Asegúrese de que el personal implicado en la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento esté adecuadamente formado en los procedimientos para zonas peligrosas y en los requisitos específicos de los sensores.
• Actualizaciones tecnológicas: Manténgase informado sobre los avances en la tecnología de sensores y los cambios normativos que puedan afectar a sus operaciones.
• Asociación con proveedores: Trabaje con proveedores de confianza, como Pokcenser Automation, que ofrecen productos certificados y asistencia experta.
• Evaluaciones de riesgos: Realice evaluaciones de riesgos periódicas para identificar nuevos peligros o cambios en las condiciones existentes que puedan requerir ajustes en la selección de sensores o en los protocolos de seguridad.

Mediante la integración de estas prácticas, las industrias pueden lograr una medición de nivel fiable y segura incluso en los entornos más difíciles.

Asóciese con Pokcenser Automation para sus necesidades de detección de nivel en áreas peligrosas

La elección de los sensores de nivel anticorrosión y antideflagrantes adecuados es una decisión crítica que repercute en la seguridad, la eficiencia y el cumplimiento de las normativas. En Pokcenser Automation, nos especializamos en brindar soluciones sólidas y confiables para aplicaciones industriales exigentes. Con más de una década de experiencia y una amplia cartera de productos certificados, nos comprometemos a ayudarle a encontrar el sensor perfecto para sus necesidades específicas. Nuestro equipo de preventa y posventa, formado por 6 personas, se dedica a ofrecer servicios integrales y sin preocupaciones, desde la evaluación de su aplicación hasta la recomendación de soluciones adecuadas y la prestación de asistencia continua. Permítanos ayudarle a garantizar la seguridad y longevidad de sus operaciones.

Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para hablar de sus necesidades.
Tel: +86 181 7515 5326
Correo electrónico: info@pokcenser.com

Sobre el autor

Li Chengxuan es un experto senior en automatización industrial de Pokcenser Automation, especializado en la investigación y aplicación de sensores de caudal, nivel, presión y temperatura y soluciones de control de procesos industriales. Con amplia experiencia en entornos industriales peligrosos, Li Chengxuan se dedica a mejorar la seguridad y la eficiencia mediante tecnologías de sensores innovadoras.

Preguntas frecuentes

1. ¿Cuál es la diferencia entre protección contra explosiones intrínsecamente segura y antideflagrante?

La protección intrínsecamente segura (Ex i) limita la energía dentro del circuito para evitar la ignición de una atmósfera explosiva. La protección antideflagrante (Ex d) contiene cualquier explosión dentro de una caja robusta, evitando que se propague a la atmósfera circundante. La protección intrínsecamente segura suele ser la preferida para la instrumentación, ya que facilita el mantenimiento sin necesidad de desenergizar el sistema.

2. ¿Cómo puedo determinar el material adecuado para un sensor de nivel resistente a la corrosión?

Determinar el material correcto implica evaluar la composición química, la concentración, la temperatura y la presión del medio de proceso. Consulte las tablas de compatibilidad química, realice pruebas de compatibilidad si es necesario y considere materiales como SS316L, PP, PTFE o PVDF en función de la agresividad del agente corrosivo.

3. ¿Pueden utilizarse los sensores de nivel ultrasónicos en todas las atmósferas explosivas?

No, los sensores de nivel ultrasónicos no son adecuados para todas las atmósferas explosivas. Su idoneidad depende de su certificación específica de protección contra explosiones (por ejemplo, ATEX, IECEx) y de la clasificación de la zona peligrosa. Factores como la espuma, los vapores pesados y las temperaturas extremas también pueden afectar a su rendimiento, por lo que es necesario tenerlos muy en cuenta.

4. ¿Qué certificaciones debo buscar al seleccionar un sensor de nivel a prueba de explosiones?

Al seleccionar un sensor de nivel a prueba de explosiones, busque certificaciones como ATEX (Unión Europea), IECEx (Internacional) y NEMA (Norteamérica). Estas certificaciones confirman que el sensor cumple las normas de seguridad específicas para su uso en ubicaciones peligrosas, indicando su tipo de protección, grupo de gas y clase de temperatura.

5. ¿Con qué frecuencia deben inspeccionarse o calibrarse los sensores antideflagrantes y resistentes a la corrosión?

La frecuencia de la inspección y la calibración depende de las recomendaciones del fabricante, la gravedad del entorno operativo y los requisitos normativos. En general, las inspecciones visuales deben realizarse con regularidad (por ejemplo, mensualmente), mientras que la calibración completa y las comprobaciones funcionales deben tener lugar anual o bianualmente.